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銑加工的生產效率

發布時間:2017年09月18日 來源:雙鳥數碼   【打印】 【返回】
加工個性化輪轂時,傳統方法是先根據造型文件編程,再使用加工中心直接加工。由于脫模應力、溫度變化等原因,輪轂毛坯會出現1-5mm的局部變形,加工后會出現大小邊現象,變形嚴重的,加工時甚至會撞刀,很難保證加工精度。另外,由于加工中心主軸轉速低,加工件表面容易出現發白、粘屑等情況,產品光潔度較差。因此,利用傳統方法加工個性化輪轂時廢品率較高,無法實現批量生產。
輪轂加工解決方案
精雕面向個性化輪轂加工推出的自適應加工解決方案,采用公司自主研發的“在線測量補償技術”,通過探針測量毛坯件,捕捉工件定位誤差和輪廓誤差信息,利用補償技術對加工路徑進行自動調整,最后由精雕機進行高速加工。此解決方案可大幅提高產品質量、降低廢品率,幫助客戶輕松實現批量生產。
應用優勢銑加工的均勻性
通過對輪轂特征位置的分析,確定測量的關鍵點。加工時測針自動探測工件的關鍵點位置,并發射無線信號與軟件進行實時對話,軟件自動將所在的特征位置找正補償,解決了輪轂的變形問題。經后續產品檢測,變形精度可控制在0.1mm以內,有效保證了產品邊緣的均勻性。
銑加工的生產效率
通過對輪轂定制要求的理解,合理布置加工工藝,對測量位置的特征點、銑加工刀具、鉆加工刀具的工藝進行優化與排序,減少了傳統工藝復雜的調整過程,達到多工藝的合理安排與高效加工。(與傳統的加工方式相比,效率提高近一倍)
銑加工的廢品率
通過對輪轂上機固定、在機測量系統的前期檢測與自動調整、多工位刀具的交互使用、精密電主軸的高速加工、以及環形高壓冷卻系統的沖洗,有效地解決了加工面變形、發白和粘屑的問題,保證了每一件產品的上機合格率。
生產的節拍和順暢性
從每一個輪轂上機定位,到執行“開始加工”,再到“完成加工”,實現交鑰匙工程。通過簡化操作流程,操作工可完成多臺機床的管控,快速加工出滿意的產品,使整個生產流程更為合理、高效、順暢。
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